Coca-Cola Europacific Partners investeert in recyclingstartup CuRe in Emmen

“We gaan hier moeilijk te recyclen plastic polyester verwerken zodat het weer geschikt is voor voedselverpakkingen”, zegt de chief technology officer (CTO) bij CuRe Technology in Emmen. Dat past precies in de duurzaamheidsstrategie van Coca-Cola Europacific Partners (CCEP) om in West-Europa het komende decennium de productie van op fossiele grondstoffen gebaseerde PET voor de flessen af te bouwen naar 100 procent gerecycled of hernieuwbaar materiaal.

Polyethyleentereftalaat (PET of PETE) werd in 1941 ontwikkeld. Het is een polyester die in veel producten wordt verwerkt. De kunststof wordt onder andere gebruikt voor PET-flessen en andere verpakkingen voor voedingsmiddelen en voor industriële en textielvezels. Meer dan negentig procent van alle polyesterproducten wordt (nog) niet gerecycled. Dat is 64 miljard kilo gebruikt polyester per jaar over de hele wereld. “Als je dat in vrachtwagens zou stoppen, kun je twee rondjes om de aarde maken met een sliert van vrachtauto’s. Elk jaar”, aldus Brons.

Een circulaire polyesterketen

Het mag duidelijk zijn, Brons is bezig met een missie: een circulaire polyesterketen. Die ambitie ligt voor een deel bij Cumapol, ook in Emmen, waar polyester mechanisch wordt gerecycled, en deels bij CuRe Technology, waar de chemische recycling gaat plaatsvinden. Plastic kun je niet namelijk eindeloos mechanisch recyclen, omdat de kwaliteit op den duur achteruitgaat. Voor voedselverpakkingen gelden strenge richtlijnen en chemische recycling biedt hierin een oplossing, omdat je hiermee veel beter kunt zuiveren.

Wat doen Cumapol en CuRe Technology precies?

Bij Cumapol maken we korrels van helderlichtblauwe flakes van statiegeldflessen. Kort gezegd, polyester bestaat uit twee chemieblokjes: teraftaalzuur en glycol. Die blokjes zitten om en om aan elkaar vast tot ongeveer honderd units. Dat maakt van polyester een evenwichtsreactie. Doe je bij polyester wat glycol en je verwarmt dit tot boven het smeltpunt, dan kun je die keten doormidden knippen en krijg je een kortere keten. Daardoor wordt de viscositeit lager. Normaal gesproken wordt polyester bij 280 graden dikker dan stroop. Als je dat goed wilt filtreren, dan moet je er veel druk op zetten. Bij Cumapol is de kleinste maat om dat aan te kunnen 40 micron. Alle deeltjes die kleiner zijn, blijven er dus in zitten. Dat is zuiver genoeg om er weer een transparante fles van te maken, maar die flessen worden wel steeds donkerder. Vooral bij de hals van de fles kun je dat zien. Met deze manier van mechanische recycling verwerken we bij Cumapol zo’n 2 miljoen PET-flessen per dag. Maar via dit mechanische procedé kunnen we kleur bijvoorbeeld niet filtreren, daarvoor moet je chemisch recyclen. Daarom zijn we gestart met CuRe, een pilotplant waar we polyester zuiveren van contaminanten (stoffen die onbedoeld in de voedingsketen kunnen komen en schadelijk zijn voor de (volks)gezondheid). We pakken met CuRe alle polyesterstromen die dus niet mechanisch gerecycled kunnen worden.”

Een interessante ontwikkeling, zo vond ook Coca-Cola Europacific Partners (CCEP), die in CuRe heeft geïnvesteerd. In juli maakte het bedrijf bekend dat alle plastic flessen overgaan naar de rPET-flessen van 100 procent gerecycled plastic – de kleine flesjes waren sinds oktober vorig jaar al volledig van gerecycled materiaal (minus de dop het en etiket, die zijn wel 100 procent recyclebaar). Eind deze zomer volgde de opbrengst: 42 procent minder CO2-voetafdruk dan flessen van nieuw (fossiel) plastic.

Coca-Cola: minder en duurzamere verpakkingen

Coca-Cola Europacific Partners is een multinationale bottelarij die zich bezighoudt met de marketing, productie en distributie van Coca-Cola-producten en andere dranken. In Nederland werkt het bedrijf al lange tijd aan het verder verduurzamen van alle verpakkingen en het verminderen van het gebruik van nieuw plastic binnen de hele keten. Zo introduceerde het bedrijf een jaar geleden de KeelClip-verpakking, waarmee minimalistisch karton het plastic om blikjes heen vervangt.

Ook houdt het merk zich bezig met het verkleinen van de hoeveelheid plastic in de flessen – de 1,5-literfles van Coca‑Cola is al een stuk lichter dan een paar jaar geleden – en wordt er ook gewerkt aan verdere innovaties zoals het ontwikkelen van alternatieven zoals een papieren fles en verpakkingsvrije oplossingen. Daarnaast worden ook de plastic omverpakkingen van multipacks en de transportverpakkingen van alle drankverpakkingen (plastic flessen en blik) gemaakt van 100 procent gerecycled plasticfolie (waarvan 50 procent post-consumer en 50 procent pre-consumer plastic afval).

Coca-Cola Europacific Partners

Met CuRe Technology kan CCEP het komende decennium meer dan 200.000 ton PET op basis van fossiele aardolie uit het primaire verpakkingsportfolio halen. In Nederland is Coca Cola de eerste grote frisdrankproducent die dit op deze schaal voor het hele portfolio realiseert. Deze volledige overstap sluit aan op de ambitie van Coca Cola in Nederland om lokale en meer circulaire oplossingen te stimuleren, waar plastic geen afval meer is maar nieuwe grondstof.

Wat heeft de investering van CCEP jullie opgeleverd?

Brons: “Onze CuRe-proeffabriek in Emmen bestaat uit twee delen. Een deel waar het polyester gedepolymeriseerd (het afbreken van polymeren tot de viscositeit weer laag wordt) en gereinigd wordt, en een tweede deel dat zich richt op repolymerisatie. Met de financiering en samenwerking met de Ventures-tak van CCEP is er een versnelling in het proces gekomen en hebben we de repolymerisatielijn – het tweede deel – nu ook in gang kunnen zetten. Dankzij die investering kunnen we met repolymeriseren uit gekleurd polyester afval heldere, transparante korrels maken die weer geschikt zijn voor de verpakkingsindustrie. In het geval van CCEP volledig gerecyclede PET-flessen dus. Onze contacten gaan al terug naar de jaren negentig toen we mechanische recycling op de markt brachten. CCEP wilde als een van de eerste producenten overstappen op mechanisch gerecycled materiaal. Ook toen hebben ze ons ondersteund. Ze weten dat we serieus bezig zijn en ze hebben vertrouwen in ons.”

CuRe zit nu in de pilotfase, wanneer worden de volgende stappen verwacht?

“In 2013 hebben we de eerste experimenten gedaan en in 2018 is er een consortium gevormd. Ik verwacht dat we in 2023 van de pilot- naar een demonstratiefase kunnen gaan waarmee we dan 25.000 ton per jaar kunnen verwerken. In de demofase gaan we eerst in batches draaien. Een paar weken voedselverpakkingen en dan bijvoorbeeld een paar weken polyester kleding die we ook willen gaan recyclen. Uiteindelijk hopen we alle soorten polyester bij elkaar te kunnen stoppen om ze te repolymeriseren. Zeker in het begin verwacht ik nog wel wat opstartproblemen. We hebben te maken met een variatie aan grondstofstromen waar verschillende contaminanten in zitten die van invloed zijn op het recycleproces. We zullen ons nog weleens achter de oren krabben hoe we dat moeten gaan oplossen. Na de demofase hopen we in 2025 commercieel te kunnen gaan. Of dat snel genoeg is? Nee, het gaat nooit snel genoeg wat mij betreft. We werken er met het team van tien mensen hard aan, maar het moet sneller.”

Wanneer is de polyesterketen volgens jou volledig circulair?

“Bedrijven – met name in de kledingindustrie – kijken vaak alleen naar de performance van een product en niet naar de recyclebaarheid. Performance en recycling moeten dus veel meer samengaan. Kijk, polyester op zich is prima te recyclen. De moeilijkheid ontstaat als het gecombineerd wordt met andere stoffen of polymeren. Dan wordt het recycleproces ingewikkeld. Ik denk dat er op dit moment zo’n twintig tot vijfentwintig bedrijven in de wereld bezig zijn met de ontwikkeling van polyesterrecycling. Iedereen doet het op zijn eigen manier. Voor ons was het belangrijk dat we ook kijken naar het energieverbruik en de opschaling van polyesterrecycling. We willen polyester maken dat aan alle eisen voldoet.”

CCEP is een grote klant, welke bedrijven mogen nog meer aan jullie deur kloppen?

“We hebben vorig jaar met zeker 250 bedrijven serieuze gesprekken gevoerd over de inzet van CuRe Technology. De belangstelling is echt heel groot. Ik mag geen namen noemen, maar het zijn allemaal bedrijven die zich realiseren dat ze duurzaam en verantwoord moeten ondernemen. Vergeet ook niet dat er vanuit Europa steeds meer waarde wordt gehecht aan Extended Producer Responsibility, een beleidsaanpak waarbij producenten een aanzienlijke verantwoordelijkheid krijgen voor de behandeling of verwijdering van post-consumerproducten. Ik verwacht dat gerecycled materiaal op een gegeven ogenblik gewoon wordt voorgeschreven. Dat maakt dat er ook veel druk vanuit de markt komt om te versnellen. Alle gesprekken die we gevoerd hebben eindigden met de vraag: wat kunnen wij voor jullie doen om sneller te werken? Het liefst willen ze morgen met ons aan de slag, maar wij hebben ook tijd nodig om te groeien en te ontwikkelen. Binnen twee jaar ging CuRe van één naar tien medewerkers en we hebben nog vacatures openstaan.”

Wat is jouw toekomstdroom voor CuRe Technology?

“Cumapol is mede-eigenaar van CuRe. Als je alle bedragen (van CCEP, de aandeelhouders, subsidies en aanvullende geldstromen) optelt, dan praten we over miljoenen. Het kost nu geld, maar op termijn moet het natuurlijk ook in financieel opzicht duurzaam gaan worden. De toekomst van CuRe houdt wat mij betreft zeker niet op in Nederland. De gesprekken daarover zijn al gaande. Over een fabriek voor recycling van voedselverpakkingen in Europa en een voor de textielindustrie in Azië. Met name in de kledingindustrie is nog een hoop werk te verzetten. Twee derde van alle polyester zit in onze kleding en er is nauwelijks textielrecycling. Wel down cycle, bijvoorbeeld in de vorm van isolatie. Grote kledingmerken moeten gaan voorschrijven dat er gerecycled materiaal moet worden gebruikt. En hiervoor moet geen voedselveilig rPET gebruikt worden, zoals nu het geval is.” Voor Marco Brons is de ambitie voor de komende jaren wel duidelijk: “Met CuRe Technology de twee grootste polyesterstromen recyclen: de kleding- en de voedselverpakkingenindustrie.”

Over CuRe Technology

In de joint-venture CuRe Technology werken Morssinkhof, Cumapol, DuFor en Niaga samen aan een circulaire polyesterketen. Ook is aansluiting gezocht bij NHL Stenden Hogeschool. Alle gezamenlijke ervaring en capaciteiten zijn nu nog op laboratoriumschaal gebundeld en er is een proeffabriek gebouwd in Emmen voor snelle opschaling.