Daly Plastics recyclet met Caroda Polymer Recovery kunststof folies tot granulaat. Voor het sorteren gebruiken ze infrarood-techniek.

Ze transporteren met eigen vrachtwagens en het kunststofafval uit Europa naar hun vestiging in Zutphen. Daar wordt het afval gescheiden en gesorteerd via een moderne infrarood sorteerinstallatie. Met deze installatie zijn ze in staat 25 tot 30 kiloton kunststof per jaar, volautomatisch te scheiden. Het sorteren van het kunststof gebeurt in een vijf-ploegendienst.

Door de circulaire economie komt er vraag van bedrijven voor het afnemen van hoeveelheden van tien- tot vijftienduizend ton per jaar. Als een bedrijf nu tachtigduizend ton virgin materiaal inkoopt en het krijgt van overheidswege de verplichting er minimaal 25 procent regranulaat in te doen, ontstaat voor de recyclingbusiness een potentiële klant van twintig duizend ton. Maar inkopers zullen niet met één leverancier willen werken.

Recyclers zullen continu moeten opschalen, is dus de overtuiging van Peter Daalder van Daly Plastics. In 2025 moet een kwart recyclaat in het kunststof materiaal zitten. Kan vaak heel goed, vindt Peter Daalder. “Kijk bijvoorbeeld eens naar de pamperverpakkingen, daarvan is de buitenlaag heel mooi bedrukt. Maar waarom kan er niet een zwart binnenlaagje in worden gemaakt met co-extrusie? Aan de buitenkant is de verpakking nieuw en als je hem drielaags maakt en de tussenlaag is van recyclaat, kan dat gewoon. Eerder werd überhaupt nooit over zoiets nagedacht maar dat zal nu wel moeten.”

Stabiliteit

De stabiliteit van zijn materiaal is net zo goed als die van virgin materiaal, vindt Daalder. “Alleen optisch is het niet zo. Dus als je de gerecyclede folie in het midden kunt stoppen, heb je toch de voordelen van de elasticiteit en de sterkte in het materiaal. Daarmee heb je de gewenste performance dus al te pakken. Bij ons gaat het altijd over de performance maar bij de verpakkingsindustrie gaat het altijd veel meer over optische eigenschappen, een verpakking moet immers communiceren en verkopen.

Krimphoezen

De performance van zijn recyclaat is goed omdat Daly Plastics LDPE heeft dat op 90 micron filtreert.” We hebben een strak materiaal. We hebben veel krimphoezen in ons aanvoermateriaal zitten die om blikken en trays hebben gezeten. Die producenten gebruiken alleen maar hoog metalloceenhoudend materiaal. Metalloceen wordt gebruikt om stabiliteit in de LD te krijgen zodat je met dunne folie een heel goede trekkracht krijgt. Het hoog metalloceenhoudende materiaal dat wij hebben, brengt de trekkracht in ons recyclaat.”

Enorm opschalen

Binnen nu en aantal jaren moet de recyclingbusiness echt enorm opschalen, redeneert Peter Daalder.  “Multinationals hebben geen zin in twintig verschillende toeleveranciertjes aan de deur, multinationals  willen grote orders kunnen uitzetten. Die wil een deal met een leverancier die ook de verantwoordelijkheid neemt voor wat hij heeft geleverd. Wat je nu ziet gebeuren, is dat de petrochemie zelf in recycling stapt. Denk aan QCP met LyondellBasell en Suez als aandeelhouders of aan Borealis die MTM in Duitsland heeft gekocht en half juli ook een folieverwerker in Oostenrijk. De ontwikkeling is dat de chemie zelf in recycling stapt. De chemie ziet echt hoe groot de markt is, als recyclers weten dat toch niet goed genoeg. Zij  weten exact hoe het zit, wij moeten het uit rapporten analyseren. Maar het zijn de afnemers van de petrochemie waar wij straks de leverancier van zullen zijn.” In de folierecycling bevindt Daly Plastics zich in de top 5 van Europa, gerekend in volume LDPE.  “We zijn nog een van de weinige bedrijven in familiebezit. Zolang we winst maken, kunnen we het volhouden.  Maar het gaat er grillig aan toe.”

Circulariteit

“Door de ingeslagen weg naar de circulariteit zijn de banken ons goedgezind, zij zien de markt voor ons product ook ontstaan. Bovendien hebben ze wel vertrouwen in onze business en terecht, want wij zijn toevallig wel een bedrijf dat tien procent winst op de omzet maakt. Ik heb relatief weinig personeel nodig op een hoog tonnage. Ik heb voor de laatste techniek kunnen kiezen, we hebben het efficiënt kunnen neerzetten.  Er zijn concurrenten die zijn blijven voortborduren op een concept van twintig jaar geleden en maar steeds zijn blijven bijbouwen. Maar die zijn uiteindelijk toch duurder uit. We krijgen bij Caroda Polymer Recovery binnenkort een vierde extrusielijn naast de bestaande drie, maar het draait straks gewoon door met dezelfde drie mensen dankzij automatisering met goede besturingstechniek.”

Ingezonden door

Gerelateerd